隨著5G、AI技術和（hé）智能設備的不斷發展，一（yī）體成型電（diàn）感的需求量也不斷增加。如傳統（tǒng）服務（wù）器主板一體成型電感數量一般在（zài）40-50顆，而AI服務器主板（bǎn）一體成（chéng）型電感數（shù）量一般50-100顆，個別服務器使用量超過200顆；新能源汽車（chē）隨著功能的增加，一體成型電感的用量也達到80-100顆（kē）甚至更多，並且這種用量增加的趨勢（shì）還在持續。

龐大的一體成型電感用（yòng）量，也對一體（tǐ）成型電感的生產工藝提出了新的（de）挑戰和（hé）要求。《磁性元件與電源》采（cǎi）訪了深圳市星特科技股份有限公司（下稱“星特科技”）電感事業部總（zǒng）監李昌勝（shèng），共同探討（tǎo）小型（xíng）化趨勢下一體成型（xíng）電感對自動化設備的要求。

據了解，目前服務器領域的一體成型電感主要還是采用傳統的冷壓工藝，常見尺寸包括一體成型（xíng）電感常見的尺（chǐ）寸包括以（yǐ）下幾種：

國內如（rú）順絡電子、麥捷科技等企業在（zài）一體成型電感領域已取得一（yī）定進展（zhǎn），具備相（xiàng）關生產能力，並在一定程度上替（tì）代了線藝術、TDK等進口品牌。

據李昌（chāng）勝介紹，目前一體成型電感已基本實現自動化，整體自動化率高達95%以上。

此外，目前以順絡電子、麥捷科技為代表的國內龍頭企業，其一體成型電感生產設備國產化率已突破（pò）70%。

但電子設備（bèi）不斷向薄型化（huà）、小型化方向發展（zhǎn），對一（yī）體成型（xíng）電感產品的（de）性（xìng）能要求也日益提高，傳統冷壓（yā）工藝逐漸接（jiē）近一體（tǐ）成型電感物理尺寸的極（jí）限。

隨著一（yī）體成（chéng）型電感小型化趨勢加劇，傳統工藝缺陷逐漸顯現。

一（yī）是一體成型電感（gǎn）粉（fěn）料依舊沿用傳統工藝，料片與導線架焊接，焊點容（róng）易出現短路、開（kāi）路問題（tí）；

李昌勝告訴《磁性元件與電源》：“采用冷壓工藝的一（yī）體成型電感，最小尺（chǐ）寸一般隻（zhī）能做到04係，如0402（長0.4mm，寬0.2mm，高0.2mm）等，更小的尺寸隻能采用其（qí）他工藝路線，如熱壓工藝。”

一體成型電感產品的（de）迭代（dài），也讓自動化設備（bèi）進入升級（jí）周期（qī）。

為了解（jiě）決傳統冷壓工藝點焊的短路、開路和效率低的問題，業界也開始（shǐ）不斷嚐試其它製造工藝。

李昌勝告訴《磁性元件與電源》，“激光點焊主要是（shì）設備成本較高（gāo），國內（nèi）的激光點焊替代產（chǎn）品成本比電阻點焊設備約高了（le）3-4倍（bèi）。”

為了解決（jué）這一痛點問（wèn）題，星特科技結合（hé）市場需求，針對（duì）性（xìng）地研發了 1608、2012、2016、2520、3225等係列（liè）的T-core小型電感熱壓整線解決（jué）方案，完整覆蓋從從粉料加工到熱壓成型的全部工序。

星特科技（jì）可支持的T-core小型電感熱壓整（zhěng）線（xiàn）解決方案

李昌（chāng）勝提（tí）到，T-core熱壓整線解決方案之所以能夠解決激光點焊的痛點問題，就是因為新開發的T-core產品采用了熱壓工藝，取消了導線架，也就（jiù）是取消了點焊這一工序，銅線纏繞冷壓後的磁芯，繞線成品外觀後直接植入模（mó）具和粉材結合。”

這種整線解決方案，其最大優勢（shì）是幫助電感企業實（shí）現從（cóng）冷壓到熱（rè）壓工藝的絲滑過渡。

小顆類一體成型電感設備投資金額大（dà）一直是電感企業的一大痛點，“叼嘿视频的設備相（xiàng）比於國外進口設備，成本方麵有30%-50%的優勢。”李昌勝如此說（shuō）道。

星特科技2012係列T-core小型電感設備製成樣品

隨著國（guó）內自動化設備的快速發展，國產一體成型電感設備在尺寸加工精度上已取得顯著（zhe）進步（bù），湧現了一（yī）大批（pī）像星特科技一樣的優（yōu）秀設備企業。未來，隨著加工精度方麵的進一步提（tí）升，國產設備性價比和售後服務等方麵的（de）優（yōu）勢將愈發明（míng）顯，推（tuī）動（dòng）國產化程度（dù）再上新的台階。